تفاوت لوله فولادی بدون درز و درزدار

تفاوت لوله فولادی بدون درز و درزدار

لوله فولادی را می توان به لوله فولادی بدون درز و لوله فولادی درزدار تقسیم کرد. به طور کلی، قطر بیرونی کمتر از 89 میلی متر است اما لوله فولادی بزرگتر از 4 میلی متر به عنوان لوله فولادی بدون درز با قطر کوچک شناخته می شود.

تفاوت لوله فولادی بدون درز با لوله فولادی درزدار چیست؟

تفاوت لوله فولادی بدون درز و درزدار
لوله فولادی بدون درز نوعی فولاد توخالی به شکل مستطیل گرد، مربع و بدون درز است. لوله فولادی بدون درز از شمش فولادی یا لوله جامد و سپس لوله فولادی بدون درز نورد گرم، نورد سرد یا سرد تشکیل شده است. مقطع، عمدتا برای انتقال مایعات استفاده می شود. در مقایسه با فولاد جامد مانند فولاد گرد، مقاومت خمشی و پیچشی لوله فولادی بدون درز سبک تر است. لوله فولادی بدون درز به طور گسترده در ساخت قطعات ساختاری و قطعات مکانیکی مانند لوله مته نفت، شفت انتقال خودرو، براکت دوچرخه و داربست سازه فولادی استفاده می شود.

با توجه به فرآیند تولید مختلف، لوله فولادی بدون درز را می توان به لوله فولادی نورد گرم، لوله فولادی نورد سرد، لوله فولادی کشیده شده سرد و لوله فولادی اکسترود شده تقسیم کرد. معمولاً لوله بدون درز نورد گرم توسط آسیاب نورد اتوماتیک تولید می شود.

لوله جامد را بررسی کنید و نقص سطح آن را پردازش کنید و لوله را به طول مورد نیاز برش دهید تا نقطه مرکزی روی سطح سوراخ شده لوله جامد ایجاد شود. لوله جامد به یک کوره گرمایش تغذیه می شود. حفاری سوراخ در لوله جامد با دستگاه سوراخ کن. لوله جامد لوله جامد با سنگ زنی غلتک و پلاگین سوراخ تشکیل می شود. لوله جامد با حفره خالی توسط آسیاب لوله اتوماتیک ماشین کاری می شود. از دستگاه سیم کشی مجدد برای ضخیم و یکنواخت کردن دیواره لوله استفاده کنید. لوله توسط دستگاه اندازه گیری یا کاهش دهنده پردازش می شود تا مشخصات را برآورده کند. این یک روش پیشرفته برای ساخت لوله فولادی بدون درز نورد گرم با آسیاب نورد لوله پیوسته است.

اگر می‌خواهید لوله فولادی بدون درز کوچک‌تر و با کیفیت‌تری داشته باشید، باید از فرآیند نورد سرد، کشش سرد یا ترکیبی از دو فرآیند استفاده کنید. فرآیند نورد سرد در آسیاب نورد دو رول انجام می شود. فرآیند کشش سرد در دستگاه کشش سرد تک زنجیره ای یا دو زنجیره ای انجام می شود. اکستروژن می تواند لوله های فولادی با قطر کمتر تولید کند.

تولید لوله های فولادی

تفاوت لوله فولادی بدون درز و درزدار

سه روش اصلی برای ساخت لوله وجود دارد که نام آنها را به طبقه بندی لوله ها می رساند.

· بدون درز. لوله های فولادی بدون درز از طریق اکستروژن تولید می شوند. لوله های اکسترود شده را می توان در یک فرآیند گرم یا سرد تشکیل داد. بخش‌های بلند میله فولادی از طریق قالبی عبور می‌کند که شکل مورد نظر لوله را مسدود می‌کند.
· جوش داده شده یا مقاوم در برابر برق (ERW). این روش شامل عبور دادن یک ورق فولادی نورد شده از دو غلتک جوش است. غلتک های جوش دارای شیاری در اطراف محیط خود هستند که غلتک فولادی از آن عبور می کند. یک تماس در درز رول وجود دارد که الکتریسیته را با جریان کافی برای جوشکاری درز بسته منتقل می کند. جوش حاصل بسیار کوچک است.
سنبه قطعه فلزی کوچکی است که برای مشخص کردن یک شکل در لوله وارد می شود. برای جلوگیری از چروک شدن ناخواسته در طول کشیدن، از لوله پشتیبانی بیشتری می کند. لوله از داخل قالبی عبور می کند که قطر آن کمتر از اندازه لوله فعلی است. همانطور که لوله کشیده می شود، برای مطابقت با اندازه قطر قالب کوچک می شود. این فرآیند اجازه می دهد تا برای تحمل و مشخصات دقیق.

هر یک از این فرآیندهای تولید به تولیدکنندگان این امکان را می دهد که شکل ها و اندازه های مختلف لوله را ایجاد کنند. لوله ها همیشه استوانه ای نیستند و می توانند به اشکال مثلث، مربع یا چند ضلعی دیگر ساخته شوند. لوله‌های فولادی که برای کاربردهای خاص در نظر گرفته شده‌اند به فرآیندهای اضافی نیز نیاز دارند. کاربردهای مربوط به هیدروژن باید به دلیل ویژگی‌های واکنش‌پذیر هیدروژن که می‌تواند باعث شکنندگی فلز یا حتی انفجار شود، از قبل تمیز شده یا به عنوان درجه ابزار تأیید شده باشد.

به طور کلی، فرآیند تولید لوله فولادی برای تعامل آن با نوع فولاد مورد استفاده انتخاب می شود. انواع خاصی از فولاد به دلیل محتوای کربن به گرما واکنش ضعیفی نشان می دهند، بنابراین به راحتی نمی توان آنها را جوش داد. انواع فولاد نیز در تصمیم گیری در مورد استفاده در کاربردهای فرار نقش دارند.

کاربردهای لوله فولادی

تفاوت لوله فولادی بدون درز و درزدار

لوله های فولادی به تعداد زیاد در کاربردهای لوله کشی استفاده می شود. دلایل سه گانه است. یکی، استنلس استیل بسیار محکم است، از 80-90 درصد فولاد و 10-20 درصد کروم تشکیل شده است. لوله های فولادی می توانند انواع فشارهای وارد شده توسط آب بر سازه های لوله کشی را تحمل کنند. علاوه بر این، سطح استنلس استیل اجازه چسبندگی زیادی توسط ذرات یا باکتری ها را نمی دهد، بنابراین فرآیندهای تصفیه به ریزه های ناخواسته منتقل نمی شوند. در نهایت، فولاد آب آشامیدنی را آلوده نمی کند.

لوله های فولادی نیز در طیف گسترده ای از کاربردهای سازه ای مانند ساخت و سازهای صنعتی و مسکونی استفاده می شود. به عنوان مثال می توان به نرده ها، دروازه ها، نرده ها، زمین بازی و تجهیزات ورزشی اشاره کرد. فولاد اغلب ما هستیم
برای لوله های ساختمانی بر روی فلزات دیگر مانند آلومینیوم زمانی که مقاومت در برابر تنش اضافی لازم است. از لوله های فولادی نیز می توان در مصارف خودروسازی و حتی به عنوان بخشی از مبلمان استفاده کرد.

لوله فولادی چیست؟

تفاوت لوله فولادی بدون درز و درزدار

لوله فولادی طولانی است که برای اهداف مختلف استفاده می شود. آنها با دو روش مجزا تولید می شوند که منجر به یک لوله درزدار یا بدون درز می شود. در هر دو روش، ابتدا فولاد خام به شکل اولیه کارآمدتر ریخته می شود. سپس با کشش فولاد به داخل لوله بدون درز یا فشار دادن لبه ها به هم و مهر و موم کردن آنها با جوش، به لوله تبدیل می شود. اولین روش برای تولید لوله فولادی در اوایل دهه 1800 معرفی شد و به طور پیوسته به فرآیندهای مدرنی که امروزه استفاده می کنیم تبدیل شده اند. سالانه میلیون ها تن لوله فولادی تولید می شود. تطبیق پذیری آن، آن را به پرمصرف ترین محصول تولید شده در صنعت فولاد تبدیل می کند.

لوله های فولادی در مکان های مختلفی یافت می شوند. از آنجایی که آنها قوی هستند، از آنها در زیر زمین برای انتقال آب و گاز در سراسر شهرها و شهرک ها استفاده می شود. آنها همچنین در ساخت و ساز برای محافظت از سیم های برق استفاده می شوند. در حالی که لوله های فولادی قوی هستند، می توانند سبک وزن نیز باشند. این باعث می شود آنها برای استفاده در ساخت قاب دوچرخه مناسب باشند. مکان‌های دیگری که آن‌ها مفید می‌دانند در خودروها، واحدهای تبرید، سیستم‌های گرمایش و لوله‌کشی، میله‌های پرچم، چراغ‌های خیابانی و دارو است.

فرآیند تولید لوله های فولادی
لوله های فولادی با دو فرآیند متفاوت ساخته می شوند. روش تولید کلی برای هر دو فرآیند شامل سه مرحله است. ابتدا فولاد خام به شکل کارآمدتر تبدیل می شود. سپس لوله بر روی خط تولید پیوسته یا نیمه پیوسته تشکیل می شود. در نهایت، لوله بریده شده و برای رفع نیازهای مشتری اصلاح می شود.

تولید شمش
1 فولاد مذاب از ذوب سنگ آهن و کک (ماده غنی از کربن که هنگام گرم شدن زغال سنگ در غیاب هوا حاصل می شود) در کوره ساخته می شود و سپس بیشتر کربن را با انفجار اکسیژن در مایع خارج می کند. سپس فولاد مذاب در قالب‌های آهنی با دیواره‌های ضخیم ریخته می‌شود و در آنجا به شکل شمش سرد می‌شود.
2 به منظور تشکیل محصولات مسطح مانند صفحات و ورق ها یا محصولات بلند مانند میله ها و میله ها، شمش ها بین غلتک های بزرگ تحت فشار بسیار زیاد شکل می گیرند.
تولید گل و اسلب
3 برای ایجاد شکوفه، شمش از یک جفت غلتک فولادی شیاردار که روی هم قرار گرفته اند عبور داده می شود. به این نوع غلتک ها «آسیاب دو بلند» می گویند. در برخی موارد از سه غلتک استفاده می شود. غلتک ها طوری نصب می شوند که شیارهای آنها بر هم منطبق باشد و در جهت مخالف حرکت می کنند. این عمل باعث می شود که فولاد فشرده شود و به قطعات نازک تر و طولانی تر کشیده شود. هنگامی که غلتک ها توسط اپراتور انسانی معکوس می شوند، فولاد از طریق عقب کشیده می شود و آن را نازک تر و طولانی تر می کند. این روند تا زمانی که فولاد به شکل دلخواه برسد تکرار می شود. در طی این فرایند، ماشین‌هایی به نام دستکاری‌کننده فولاد را برمی‌گردانند تا هر طرف به طور یکنواخت پردازش شود.
4 شمش ها همچنین ممکن است در فرآیندی شبیه به فرآیند شکوفه سازی به شکل صفحات نورد شوند. فولاد از میان یک جفت غلتک انباشته عبور داده می شود که آن را کش می دهد. با این حال، غلتک هایی نیز برای کنترل عرض اسلب ها در کناره نصب شده اند. هنگامی که فولاد شکل مورد نظر را به دست آورد، انتهای ناهموار بریده می شود و صفحات یا شکوفه ها به قطعات کوتاه تر بریده می شوند.
پردازش بیشتر
5 شکوفه ها معمولاً قبل از تبدیل شدن به لوله بیشتر پردازش می شوند. شکوفه ها با قرار دادن آنها در دستگاه های غلتکی بیشتر به بیلت تبدیل می شوند که باعث طولانی تر و باریک تر شدن آنها می شود. بیلت ها توسط دستگاه هایی به نام قیچی پرنده بریده می شوند. اینها یک جفت قیچی هماهنگ هستند که با شمش متحرک مسابقه داده و آن را برش می دهند. این امکان برش های کارآمد را بدون توقف فرآیند تولید فراهم می کند. این بیلت ها روی هم چیده می شوند و در نهایت به لوله بدون درز تبدیل می شوند.
6 اسلب نیز دوباره کار شده است. برای اینکه آنها را چکش خوار کنند، ابتدا آنها را تا دمای 2200 درجه فارنهایت (1204 درجه سانتیگراد) گرم می کنند. این باعث می شود که یک پوشش اکسید روی سطح دال تشکیل شود. این پوشش با رسوب شکن و اسپری آب فشار قوی قطع می شود. سپس اسلب ها از طریق یک سری غلتک روی یک آسیاب داغ فرستاده می شوند و به نوارهای باریک فولادی به نام اسکلپ تبدیل می شوند. طول این آسیاب می تواند تا نیم مایل باشد. همانطور که اسلب ها از میان غلتک ها عبور می کنند، نازک تر و طولانی تر می شوند. در طول حدود سه دقیقه می توان یک تخته تکی را از یک قطعه فولادی با ضخامت 6 اینچ (15.2 سانتی متر) به یک نوار فولادی نازک تبدیل کرد که می تواند یک چهارم مایل طول داشته باشد.
7 پس از کشش، فولاد را ترشی می کنند. این فرآیند شامل عبور دادن آن از طریق یک سری مخازن حاوی اسید سولفوریک برای تمیز کردن فلز است. برای پایان، آن را با آب سرد و گرم شسته، خشک می کنند و سپس روی قرقره های بزرگ می پیچند و برای انتقال به تاسیسات لوله سازی بسته بندی می کنند.

لوله سازی

تفاوت لوله فولادی بدون درز و درزدار

8 برای ساخت لوله از اسکلت و بیلت استفاده می شود. Skelp به لوله های جوش داده شده ساخته می شود. ابتدا روی دستگاه بازکنی قرار می گیرد. همانطور که قرقره فولادی باز می شود، گرم می شود. سپس فولاد از میان یک سری غلتک شیاردار عبور داده می شود. همانطور که می گذرد، رول
این باعث می شود که لبه های اسکلت به هم پیچیده شوند. این یک لوله جوش نشده را تشکیل می دهد.
9 فولاد در مرحله بعد از الکترودهای جوشکاری عبور می کند. این دستگاه ها دو سر لوله را به هم آب بندی می کنند. سپس درز جوش داده شده از یک غلتک فشار قوی عبور داده می شود که به ایجاد یک جوش محکم کمک می کند. سپس لوله به طول دلخواه بریده شده و برای پردازش بیشتر روی هم چیده می شود. لوله فولادی درزدار یک فرآیند پیوسته است و بسته به اندازه لوله، می توان آن را با سرعت 1100 فوت (335.3 متر) در دقیقه ساخت.steelpipe
10 هنگامی که لوله بدون درز مورد نیاز است، از بیلت های مربعی برای تولید استفاده می شود. آنها را گرم می کنند و به شکل استوانه ای در می آورند که به آن گرد نیز می گویند. سپس گرد را در یک کوره قرار می دهند و در آنجا گرم می شود. سپس دور گرم شده با فشار زیاد رول می شود. این غلتش با فشار بالا باعث کشیده شدن شمش و ایجاد سوراخ در مرکز می شود. از آنجایی که این سوراخ شکل نامنظم دارد، یک نقطه سوراخ کننده گلوله‌ای شکل از وسط شمش ​​در حین غلتش فشار داده می‌شود. پس از مرحله سوراخ کردن، ممکن است لوله همچنان دارای ضخامت و شکل نامنظم باشد. برای اصلاح آن را از یک سری دیگر از آسیاب های نورد عبور می دهند.
پردازش نهایی
11 پس از ساخت هر یک از انواع لوله ها، آنها را می توان از طریق دستگاه صاف کننده قرار داد. آنها همچنین ممکن است با اتصالات نصب شوند تا بتوان دو یا چند قطعه لوله را به هم متصل کرد. متداول ترین نوع اتصال برای لوله های با قطر کمتر، رزوه کشی است – شیارهای محکمی که در انتهای لوله بریده می شوند. لوله ها نیز از طریق دستگاه اندازه گیری ارسال می شوند. این اطلاعات همراه با سایر داده های کنترل کیفیت به طور خودکار بر روی لوله استنلس می شود. سپس لوله با یک پوشش سبک از روغن محافظ اسپری می شود. بیشتر لوله ها معمولاً برای جلوگیری از زنگ زدگی آن ها درمان می شوند. این کار با گالوانیزه کردن آن یا پوشش روی آن انجام می شود. بسته به کاربرد لوله، ممکن است از رنگ ها یا پوشش های دیگری استفاده شود.
کنترل کیفیت
اقدامات مختلفی برای اطمینان از مطابقت لوله فولادی تمام شده با مشخصات انجام می شود. به عنوان مثال، گیج های اشعه ایکس برای تنظیم ضخامت فولاد استفاده می شود. سنج ها با استفاده از دو اشعه ایکس کار می کنند. یک پرتو به سمت فولادی با ضخامت مشخص هدایت می شود. دیگری به سمت فولاد عبوری در خط تولید هدایت می شود. اگر بین دو پرتو اختلاف وجود داشته باشد، گیج به طور خودکار باعث تغییر اندازه غلتک ها برای جبران می شود.

لوله ها نیز در پایان فرآیند از نظر نقص بررسی می شوند. یکی از روش های آزمایش لوله استفاده از دستگاه مخصوص است. این دستگاه لوله را با آب پر می کند و سپس فشار را افزایش می دهد تا ببیند آیا ثابت می کند یا خیر. لوله های معیوب برای ضایعات برگردانده می شوند.

شکل
لوله ها همیشه به شکل گرد هستند. همانطور که در تصویر سمت راست نشان داده شده است، لوله ها می توانند مربع، مستطیل یا گرد باشند.

استحکام – قدرت
لوله قوی تر از لوله است.

انواع فلز
لوله در فولاد نورد گرم و فولاد نورد سرد موجود است. لوله معمولاً از فولاد سیاه (نورد گرم) است. هر دو مورد را می توان گالوانیزه کرد.

سختی
اگرچه لوله های مسی و برنجی را می توان نسبتاً آسان شکل داد، لوله ها معمولاً سفت و سخت هستند. از طرف دیگر، لوله ها همیشه سفت و سخت هستند و بدون تجهیزات خاص نمی توان آنها را شکل داد.

اندازه

لوله
لوله معمولاً برای اهداف ساختاری استفاده می شود و OD یک عدد مهم و دقیق است. اندازه لوله توسط OD و ضخامت دیوار (WT) مشخص می شود. و OD اندازه گیری شده و OD بیان شده عموماً در تلورانس های بسیار نزدیک به یکدیگر قرار دارند. لوله ها معمولاً گران تر از لوله هستند به دلیل تحمل های تولید سخت تر.

جالب توجه است، در حالی که ODهای بیان شده و اندازه‌گیری شده لوله‌ها تقریباً در اکثر مواقع دقیق هستند، لوله‌های مسی معمولاً دارای OD اندازه‌گیری شده‌ای هستند که 1/8 اینچ بزرگ‌تر از OD ذکر شده است. به این ترتیب، شاید باید آن را لوله مسی نامید. با این حال، لوله های فولادی استیل ، آلومینیوم و فولاد همگی OD را اندازه گیری و بیان کرده اند که دقیق یا بسیار نزدیک هستند.